Ökologische Dämmstoffe – Wachsende Marktchancen Leistungsfähige Produktionsanlagen für hochwertige Holzfaser-Dämmplatten
Der Markt für Dämmstoffe wächst weiterhin kontinuierlich. Energieeinsparung bietet das größte Potenzial, um Heizkosten und Kohlendioxydemission zu reduzieren. Mit einer geeigneten Dämmung können nicht nur im Winter Heizkosten für Gebäude reduziert, sondern auch im Sommer der Verbrauch von elektrischer Energie für Klimaanlagen gesenkt werden. Weltweit und insbesondere in Europa gewinnt vor allem die Gebäudedämmung mit ökologisch erzeugten Werkstoffen aus Holz immer mehr an Bedeutung. Dieffenbacher liefert hierfür ein einzigartiges Anlagenkonzept zur Herstellung von festen und flexiblen Holzfaser-Dämmplatten.
Dämmstoffe aus Holzfasern werden wegen ihrer insgesamt sehr guten Eigenschaften, wie u.a. niedrige Wärmeleitfähigkeit, hohe Wärmespeicherkapazität, Diffusionsoffenheit, Feuchteregulierung, schon seit langer Zeit bevorzugt eingesetzt.
Die bisher bekannten Herstellungsprozesse haben jedoch Nachteile, die einen breiteren Einsatz dieser ökologischen Dämmstoffe eingeschränkt haben. Für das bisher überwiegend verwendete Nassverfahren sind dies die Einschränkung in der Dicke auf max. 40 mm und Dichte auf minimal 150 kg/m3 [atro] und die sehr erhebliche Belastung der Produktionskosten für Maßnahmen zur Aufbereitung der umweltschädlichen großen Abwassermengen. Bei dem bisher bekannten Trockenverfahren mit Kunststofffaseranteil ist es die Beschränkung auf ausschließlich flexible Dämmplatten.
Die gestiegenen Anforderungen von Markt und Gesetzgebung an Dämmstoffe sowie die Entwicklung von leistungsfähigeren MDI Klebstoffen, führten zu einem neuen umweltfreundlichen Trockenverfahren. Dieffenbacher hat dieses Verfahren weiterentwickelt, um sowohl feste als auch flexible Dämmplatten auf einem Anlagentyp im Dickenbereich von 20–250 mm und Dichtebereich von 35–250 kg/m3 (atro) zu produzieren.
Auf diesen Anlagen können bis zu 1.400 m3 Dämmplatten am Tag bei einem Hackschnitzeleinsatz von max. 6,5 t/h (atro) hergestellt werden.
- Hackschnitzel Zerfaserung in einer Refineranlage unter Dampfdruck
- Fasertrocknung in einem Stromrohrtrockner
- Beleimung der trockenen Faser mit MDI/PMDI in speziellen Beleimungsmaschinen (Feste Dämmplatte), alternativ:
- BiKo-Kunststofffasern gemischt mit Holzfaser (Flexible Dämmplatte)
- Streustation mit hochauflösenden Austragswalzen
- Formband mit Faserkuchenverdichtung und Seitenbesäumung
- Kalibrierung und Aushärtung im CSS System
- Rohplattenhandling mit Dämmplattenaufteilung und Profilierung
Die gleichmäßige Beleimung der trockenen Faser ist hierbei ein entscheidender Prozessschritt, der sich sowohl auf den Klebstoffverbrauch als auch auf die Dämmplatteneigenschaften deutlich auswirkt. Für die Produktion von flexiblen Dämmplatten wird dem Faserstrom nach dem Trockner eine bestimmte Menge Kunststofffasern zugegeben, in einer speziellen Maschine gleichmäßig vermischt und der Streustation zugeführt. Der zweite entscheidende Prozessschritt ist die Kalibrierung und Aushärtung des Faserkuchens. In der von Dieffenbacher entwickelten Aushärteeinheit „CSS“ wird sowohl für die feste Dämmplatte der MDI Klebstoff sowie auch für die flexible Dämmplatte die Kunststofffaser durch Dampfzugabe zur Reaktion gebracht. Besondere Maßnahmen führen zu einem homogenen Dichteprofil der Dämmplatte wodurch sehr gute physikalische Werte der Platte erreicht werden und der Rohstoffverbrauch minimiert wird.Die so hergestellten Dämmplatten erreichen, je nach Dichte, eine Wärmeleitfähigkeit von 0,031 W/m*K, eine Druckfestigkeit (bei 10 % Stauchung) von über 160 kPa und können gezielt mit Hydrophobierungsmittel oder Brandschutzmittel dem jeweiligen Einsatzzweck angepasst werden. Brandschutzanforderungen an Dach- und Wandkonstruktionen mit den neuen Dämmplatten können problemlos durch verschiedene geprüfte konstruktive Aufbauten in den Widerstandsklassen F30 – F90 realisiert werden. Das bekannte angenehme Wohnklima, welches Holz bietet, wird ebenfalls durch den Einsatz von Holzfaser-Dämmplatten noch verbessert, da dieser Dämmstoff eine Phasenverschiebung der Tag/Nacht-Temperaturen sowie einen Feuchtigkeitsausgleich in den Wohnräumen bewirkt.Die am Anfang des Artikels genannten Nachteile der bisherigen Herstellverfahren von Holzfaser-Dämmplatten haben deren Marktanteil auf ca. 3 % am gesamten Dämmstoffmarkt von ca. 40 Mio. m2 /Jahr in Deutschland begrenzt. Dadurch bietet sich für den Einsatz des neuen Trockenverfahrens zur Produktion von Qualitäts-Holzfaser-Dämmplatten ein enormes Wachstumspotential im Bereich der hochwertigen, effizienten und ökologischen Gebäudedämmung.
Herr Tröger, Geschäftsführer Homatherm GmbH, in Berga:
„Anfang des Jahres 2007 fiel bei Homatherm die Entscheidung, in eine weitere Anlage zur Herstellung von Holzfaserdämmplatten zu investieren. Nach intensiven und konstruktiven Gesprächen und Verhandlungen haben wir uns mit der Unterzeichnung eines Vertrages in November des gleichen Jahres für eine Zusammenarbeit mit der Firma Dieffenbacher entschieden: Ein überzeugendes Konzept in den Bereichen Streuung und Aushärteeinheit mit einer Aushärtetemperatur größer 100 °C sowie gegenseitiges Vertrauen in die Leistung des Anderen waren ausschlaggebend. Einem Montagebeginn Ende 2008 folgte am 2. April 2009 die Produktion der ersten Platte. Es war von Beginn an ein ambitioniertes Projekt, welches durch hohen Einsatz beiderseits – Homatherm und Dieffenbacher – in Kürze zu einem erfolgreichen Abschluss gebracht wurde.“
Bild: CSS-Dämmplattenpresse
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