Business Unit Wood
Mit einem Auftragseingang von über 220 Millionen Euro in den ersten vier Monaten liegt der Auftragseingang der Business Unit Wood deutlich über der Planung. Dieffenbacher und die chinesische Tochter Dieffenbacher-SWPM konnten insgesamt zehn Aufträge über Anlagen für die Produktion von Holzwerkstoffplatten mit kontinuierlicher Presse unterzeichnen: drei Span-, sechs MDF- und eine OSB-Anlagen.

Zusätzlich unterzeichnete Dieffenbacher Anfang des Jahres 2013 mit Swedspan einen Vertrag über die Lieferung des kompletten Frontend-Bereiches (Holzplatz und Spanaufbereitung) für das Projekt Malacky, Slowakei.

Sehr erfreulich ist auch die anhaltende Nachfrage nach der neuen Zerkleinerungsmaschine “ClassiSizer“ und der neuen Version des „EVOjets M“, der zur Reduzierung des Leimverbrauchs bei der Herstellung von MDF-Platten eingesetzt wird. Seit Einführung des ClassiSizer wurden insgesamt mehr als 60 Stück verkauft. Für die neue MDF-Beleimungstechnologie EVOjet M konnten bis heute zwölf Verträge unterzeichnet werden. Im Bereich der Spanbeleimung wird Dieffenbacher auf der LIGNA 2013 mit dem EVOjet P eine komplette Neuentwicklung präsentieren. Die konsequente Übertragung der Erfahrungen aus dem EVOjet M ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Leimverbräuche auch  in der Spanplattenproduktion.

Floraplac MDF
Der deutsche Anlagenbauer Dieffenbacher wurde vom brasilianischen Unternehmen Floraplac MDF mit der Lieferung einer kontinuierlichen Pressenlinie beauftragt. Die Presse mit einer Breite  von 9 Fuß Breite und einer Länge von über 40 Meter ermöglicht eine tägliche Produktionsleistung von 1.300 m³. Der Lieferumfang umfasst die Hackerlinie bis zur Schleifstraße/Beschichtung. Wie auch andere namhafte MDF–Produzenten in Brasilien, hat sich Floraplac dazu entschieden von Anfang an einen EVOjet einzusetzen, um den Leimverbrauch deutlich zu senken. Eine Dampfeinheit vor der Presse garantiert einen niedrigeren Pressfaktor und sichert so eine hohe Anlagenleistung. Eine abschließende Kurztakt-Beschichtungsanlage veredelt die Platten optimal für den späteren Vertrieb. Floraplac reagiert mit der modernen MDF-Produktionslinie von Dieffenbacher auf die steigende Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Holzplatten in Brasilien. Seit Oktober 2010 betreibt das brasilianische Unternehmen bereits eine Mehretagenanlage von Dieffenbacher-SPWM am Standort Paragominas im Bundesland Pará. Die derzeitige Kapazität an MDF-Platten beträgt 500 m³ pro Tag.

Kronospan Mogilev OSB
Bei seiner neuesten Investition setzt der führende Holzwerkstoffproduzent Kronospan erneut auf Dieffenbacher. In Mogilev, Weißrussland, soll die weltweit größte kontinuierliche OSB-Anlage errichtet werden. Zusätzlich platzierte Kronospan noch drei größere Umbauaufträge über Pressenverlängerungen und weitere kapazitätssteigernde Maßnahmen für Anlagen in Spanien und Russland. Der Dieffenbacher Lieferumfang beginnt mit der Entrindung bis zur Umreifung. Die Anlage ist auf eine Tagesleistung von 2.800 m³ OSB-Platten ausgelegt. Dieffenbacher liefert zwei Holzaufbereitungsstränge. Zwei Energieanlagen versorgen die beiden Trockner und die Presse mit thermischer Energie. Sämtliche Produktionsabfälle werden für die Energieerzeugung weiter verwendet. Eine Besonderheit ist die Beleimungstrommel. Sie ist die größte, die je für eine Holzwerkstoffanlage gebaut wurde. Ebenso rekordverdächtig ist die vereinbarte Projektdurchlaufzeit von nur sieben Monaten bis zur Auslieferung der Anlage.

Business Unit Forming
Die Business Unit Forming setzt seinen Weg weiter erfolgreich fort. So konnte in 2012 der Auftragsbestand erstmalig auf über 100 Millionen gesteigert werden. Für die Zukunft verzeichnet dieser Bereich einen nachhaltig guten Auftragseingang mit einer Auslastung bis 2014.
Dieser Erfolg ist hauptsächlich auf die strategische Neuausrichtung der Dieffenbacher Umformtechnik zurückzuführen. Mit der Fokussierung auf die Kunststoffumformung reagierte der Geschäftsbereich auf den Bedarf eines wachsenden Marktes. Das zeigt sich am anhaltend großen Interesse an Anlagen für faserverstärkte Kunststoffe, vor allem im Bereich Karbonfaser. Die starke Nachfrage der Automobilindustrie nach vollautomatisierten Pressenanlagen für die Herstellung von Leichtbauteilen hat Dieffenbacher zum Vorteil genutzt. So konnten die meisten namhaften deutschen Automobilhersteller für die neuentwickelten Technologien gewonnen werden. Hervorzuheben ist der Großauftrag eines süddeutschen Autobauers über sieben Linien zur Produktion von Karbonfaserbauteilen. Ein weiteres Highlight im Bereich Umformtechnik stellt der Markteintritt in Japan dar. Dieffenbacher erhielt den Auftrag eines dortigen Automobilherstellers über ein High Pressure Resin Transfer Molding Pressensystem inklusive Preform Center zur Herstellung von Karbonfaserbauteilen.

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Rohstoff Holz
Der Rohstoff Holz macht in der Regel rund die Hälfte der Herstellkosten aus. Dieffenbacher bietet Produkte und Lösungen, mit denen bis zu 30 Prozent der Kosten eingespart werden können. Leichtplattentechnologien und der Einsatz von Recyclingholz spielen hier eine wesentliche Rolle.

Auf der diesjährigen LIGNA stellt Dieffenbacher sein Konzept zur Recyclingholzaufbereitung vor. Maßgeblicher Bestandteil dieses Konzept sind effiziente Zerkleinerungslösungen von jeglichem Ausgangsmaterial und die effektive Reinigung und Abscheidung von Fremdstoffen mit dem ClassiCleaner.

Ebenso gehören heute komplette Holzplatzkonzepte zum Dieffenbacher-Portfolio. Mit der kürzlich mit Holtec geschlossenen Logyard Alliance kann Dieffenbacher somit jegliche Kundenanforderungen vom Stamm bis zur Platte mit professionellem Engineering und eigenen Zerkleinerungsmaschinen erfüllen.

Rohstoff Leim
Der zweitgrößte Kostenfaktor bei der Plattenproduktion ist der Leimverbrauch. Hier stellt Dieffenbacher neben dem erfolgreichen MDF-Beleimungssystem EVOjet M, seine neue Spanbeleimung EVOjet P zum ersten Mal der Öffentlichkeit vor. Entsprechend dem EVOjet-Prinzip wird ein hochaufgelöster Materialstrom über feine Düsen mit Leim benetzt. Die Investition in den EVOjet P rechnet sich meist schon in weniger als einem Jahr.

Energie
Zur Einsparung von Energie gibt es viele Stellschrauben. Das größte Potential bietet die Energieerzeugung selbst. Neben der konsequenten Verwendung von Biomasse und eigenen Produktionsabfällen als Brennstoff nutzten Dieffenbacher Energieanlagen mit Kraft-Wärme-Kopplung weiteres, bislang ungenutztes Potential und erzeugen zusätzlich elektrische Energie. Insbesondere in Ländern mit unsicherer Stromversorgung werden Dieffenbacher KWK-Anlagen verstärkt nachgefragt.

Minimierung von Produktionsschwankungen und Plattentoleranzen
Um Schwankungen in der Plattenproduktion zu reduzieren, zeigt Dieffenbacher weitere Innovationen auf der LIGNA. Neben neuen Funktionen der kontinuierlichen Presse CPS, die Schleifzugaben minimieren und die Herstellung von Leichtplatten mit weniger Holzeinsatz ermöglichen, ist eine neue maschinen-integrierte Messtechnik von Dieffenbacher eine weitere Möglichkeit Materialschwankungen nach der Streuung durch extrem kurze Regelstrecken weitestgehend zu eliminieren.

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Drei zentrale technische Merkmale verhelfen dem aktuellem Modell der CPS zu mehr als nur wettbewerbsfähigen Leistungen. Absolut glatte Oberflächen mit Toleranzen runter bis zu +/- 0,05 Millimeter reduzieren den Materialverbrauch und ergeben perfekte und konstante Plattenqualitäten. Des Weiteren deckt die CPS mit ihrer sehr großen Bandbreite von 350 bis 1.000 kg/m³ bei der Plattendichte jeglichen Anforderungen an die Produkte – sogar für materialsparende Leichtplatten – perfekt ab.

Präzise Druckverteilung mit dem Parallel Press Gap System
Ein entscheidendes Ausstattungsmerkmal ist das Schmiegeprinzip PPS (parallel press gap system). Das innovative Druckverteilungsprinzip für extrem geringe Pressspaltschwankungen in Arbeitsrichtung wurde 2006 ursprünglich für die Dünnplattenproduktion entwickelt und wird mittlerweile in allen Dieffenbacher-Pressen eingesetzt. Durch einen gezielten Versatz der oberen und unteren Rahmenelemente wird eine höchst gleichmäßige Druckverteilung entlang der Presse erzeugt.

Neue Mulitpot-Anordnung
Für eine hoch präzise Dickenregelung über die Plattenbreite sorgen die bekannten Multipot-Zylinder. Insbesondere Leichtplatten, die über große Teile der Presse mit Drücken unter 0,1 N/mm² produziert werden, erfordern eine in sich absolut stabile Heizplattenausrichtung, unabhängig vom aktuellen Mattengegendruck. Dies wird durch die Kombination von drückenden und ziehenden Multipot-Zylindern erreicht.
Neu entwickelt wurde jetzt eine spezielle Multipot-Anordnung für den Auflaufbereich der Presse. In diesem Bereich, in dem die abschließende Aushärtung des Leimes stattfindet, können jetzt die Multipot-Zylinder auch mit einer außenliegenden Reihe angeordnet werden. Das heißt, die feste Abstützung der Heizplatte rutscht in diesem Bereich etwas nach innen und außen wird links und rechts jeweils ein Multipot-Zylinder angeordnet.

Mit dieser Anordnung wird weiterhin über die feste Abstützung die einfache und hoch präzise Dickenregelung entlang der Presse sichergestellt. Gleichzeitig wird durch die jetzt außen angeordneten Multipot-Zylinder eine nochmals deutlich verbesserte Dickenverteilung bei einigen sehr anspruchsvollen Produkten erreicht. So ist es zum Beispiel bekannt, dass es bei der Herstellung von OSB mit PMDI Leimen und extrem schnellen Geschwindigkeiten im Randbereich quasi zu Ausbläsern von Strands und einem Verlust der Bindefähigkeit des PMDI kommen kann. Mit einem gezielten Einstellen des Querprofiles der Presse im Auslaufbereich kann mit der neuen Multipot-Anordnung diesem Phänomen erfolgreich entgegengewirkt werden. Diese wesentliche Neuerung kann übrigens auch bei den meisten älteren CPS Anlagen nachgerüstet werden!

Neue Multipot-Steuerung in der Visualisierung
Die Visualisierung und Steuerung der CPS wurde im Rahmen dieser Neuerungen ebenfalls überarbeitet. Zielsetzung war es, die Bedienfreundlichkeit deutlich zu verbessern und es dem Bedienpersonal zu ermöglichen, die CPS noch leichter einstellen zu können.
Unter anderem ist hier die neue elektronische Gruppierung von Multipot-Zylindern über mehrere Reihen hervorzuheben. In einer übersichtlichen Eingabemaske können Multipot-Zylinder beliebig gruppiert werden und anschließend mit einem Klick zusammen eingestellt beziehungsweise angesteuert werden. Insbesondere bei langen Pressen ist dies eine große Vereinfachung. Das Bedienpersonal kann sich auf die Optimierung der Gesamtanlage und andere Kontrollaufgaben konzentrieren.
Diese Multipot-Gruppierungen und Einstellungen lassen sich bei den entsprechenden Rezeptur-Einstellungen für die einzelnen Plattentypen mit abspeichern. Das heißt, es können für unterschiedliche Produkte natürlich auch jeweils unterschiedliche Multipot-Gruppierungen und Einstellungen mit abgespeichert werden.

Doppel-Gelenk Einlauf für schnellen Druckaufbau
Ein weiterer Produktvorteil der CPS stellt das Doppelgelenk-Einlaufsystem dar. Es ermöglicht insbesondere bei hoher Pressengeschwindigkeit eine problemlose Entlüftung der Matte frei von Ausbläsern und einen sehr schnellen Druckaufbau. Das Resultat ist eine hohe Oberflächendichte, die zu sehr guten Biegeeigenschaften der Platten führt und darüber hinaus geringere Lackverbräuche bei der Direktlackierung ermöglicht.

Die CPS in der Praxis
Wie flexibel die Dieffenbacher CPS tatsächlich ist, zeigen die beiden Anlagen für Swedspan mit extremen, gegensätzlichen Anforderungen. Für Swedspan nahm Dieffenbacher 2012 eine Dünnplattenanlage mit einer Jahreskapazität von 250.000 m³ im polnischen Orla in Betrieb. In der Anlage werden UTHDF (ultra thin high density fiberboard) mit Plattenstärken von ein bis drei Millimetern hergestellt. Die Form- und Pressenstraße ist auf eine Geschwindigkeit von 2.100 mm/s ausgelegt. Diese Rekordwerte  –  1mm Plattendicke, über 2 m/s Geschwindigkeit – werden nur durch optimales Zusammenspiel von genauester Streuung mit niedrigen Gewichts- und Dichtetoleranzen und einer Presse, die selbst bei Höchstgeschwindigkeiten eine präzise Druckverteilung längs und quer zur Platte gewährleistet, erreicht.

Nach dem erfolgreichen Anlauf hat sich Swedspan auch bei der nächsten Anlage für Dieffenbacher entschieden. Diesmal geht es allerdings in eine ganz andere. In Malacky, Slowakei, wird seit dem Frühjahr 2013 eine neue Gesamtanlage von Dieffenbacher für die Herstellung eines neuen innovativen Leichtplattenproduktes errichtet. In der Vorbereitungsphase wurden hierfür umfangreiche Versuchsreihen im Dieffenbacher Testzentrum in Eppingen durchgeführt. Die Ergebnisse der Versuchsreihen sowie die für die Leichtplattenherstellung bestens geeignete CPS haben Swedspan überzeugt. Dieffenbacher liefert für dieses Projekt die komplette Prozesstechnik, angefangen von der Holzaufbereitung über die Trocknung, Beleimung und Streuung bis einschließlich der Endfertigung hinter der CPS.

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Mit diesem Schritt erweitert Dieffenbacher sein Produktportfolio und bietet nun komplette Holzwerkstoff-Anlagenlösungen vom Stamm bis zur Platte an. HOLTEC bringt das langjährige Know-how im Rundholzhandling in die Allianz mit ein. Vom kompletten Holzplatz mit Stammkonditionierung, Entrindung, sowie Strander und Hacker erhalten die Kunden jetzt die Gesamtlösung aus einer Hand. Die Stärke liegt dabei in der individuellen und kompletten Planung, exakt auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten. Von der Hackerlinie bis zum kompletten OSB-Holzplatz, vom Gesamtfundamentplan bis zum Sicherheitskonzept.

Erste Projekte als Ergebnis der Kooperation sind bereits gestartet. Aktuelles Projekt im neuen Verbund ist die Lieferung des kompletten Frontends für das neue SWEDWSPAN-Werk in Malacky, (Slowakei). Dieffenbacher wird dort das Gesamtpaket liefern, Holtec steuert das Loghandling inklusive Entrindung und Umschlagmaschine zur Stranderbeschickung bei. Weiteres Großprojekt ist die Lieferung einer kompletten OSB-Anlage für den KRONOSPAN-Standort Mogilev (Weißrussland). Dieffenbacher wird dort ein komplettes Werk zur Herstellung OSB-Platten liefern, Holtec realisiert den Holzplatz und wird dort das neuentwickelte Konditioniersystem für Rundholz in das Projekt mit einbringen.

Dieffenbacher ist eine international tätige Unternehmensgruppe, die Pressensysteme und komplette Produktionsanlagen für die Holzwerkstoffplattenindustrie, die Automobil- und die Zulieferindustrie entwickelt und herstellt. Als Systemlieferant bietet Dieffenbacher seinen Kunden zukunftsorientierte Komplettlösungen zur wirtschaftlichen Produktion marktfähiger Produkte. Als Familienunternehmen mit 140-jähriger Erfahrung gilt Dieffenbacher als ein führendes Technologieunternehmen der Branche und zählt zu den Marktführern im Anlagenbau der Holzwerkstoffindustrie.

HOLTEC blickt auf eine über 40jährige Erfahrung im Anlagenbau für die Holzindustrie zurück. Über 300 Anlagen zur Rundholzmanipulation wurden in der dieser Zeit für die Säge- und Holzwerkstoffindustrie geliefert. Seit nunmehr zehn Jahren bietet HOLTEC unter der Hochleistungsmarke solid-plus, die eigens für den robusten Industriebetrieb geschaffen wurde, Transport- und Förderanlagen für einen soliden Holzplatz in der Holzwerkstoffindustrie an. In dieser Zeit lieferte Holtec über 20 Anlagen zu den TOP3-Playern der europäischen Holzwerkstoff-Industrie.

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Schneller Return on Invest  - auch für die Umwelt
Über 35 Prozent, in Einzelfällen sogar über 65 Prozent Leimeinsparungen in bislang nicht optimierten Produktionen sind mit dem innovativen Trockenbeleimungssystem EVOjet M der Dieffenbacher Gruppe möglich. Die höheren Investitionen in das System können sich bereits nach zwei bis drei Jahren amortisieren. Ein weiteres wichtiges Argument bietet der EVOjet M mit der deutlichen Reduzierung von Formaldehydemissionen, damit die Kunden ihrer Verantwortung für eine umweltfreundlichere und nachhaltigere Produktion noch besser nachkommen können. Anders wie bei der Trocknung von beleimten Fasern entstehen keine Leim-basierenden Formaldehydemissionen im Trockner. Ein weiterer positiver Effekt des EVOjet M ist, dass der Trockner weniger Energie benötigt. Unbeleimte Fasern enthalten weniger Feuchtigkeit, die entzogen werden muss, als Fasern, die mit wasserverdünntem Leim getränkt sind. Neben diesen Einsparungen ergaben sich bei allen bisherigen Projekten auch Qualitätsverbesserungen in der Plattenoberfläche und Kapazitätssteigerungen im Trockner.

Der EVOjet M wird derzeit in acht Baugrößen mit Durchsatzleistung zwischen sieben und 50 t/h angeboten. Über den modularen Aufbau können die EVOjet-Anlagen ohne größere Probleme in bestehende Anlagen integriert werden.

Aktuelle Projekte
Aktuell ist bei Medite in Clonmel, Irland, ein EVOjet M mit einer Faserdurchsatzleistung von 20 t/h erfolgreich angelaufen. Er wurde nachträglich in die MDF-Linie eingebaut und ist für die Mittelschichtbeleimung vorgesehen. „Schon direkt nach dem Start-up hatten wir eine Leimeinsparung von 30 Prozent erreicht. Nach der Optimierung werden wir wohl bei ungefähr 40 Prozent Einsparungen landen“, erklärt Pat Beardmore, Plant Manager in Clonmel. Die Einsparungen haben die Garantiewerte von Dieffenbacher deutlich übertroffen, so dass bei Medite über ein zweites EVOjet-M-System in der weiteren Produktionslinie nachgedacht wird. Darüber hinaus führt das Unternehmen auch bereits eine Machbarkeitsstudie über den Einbau des EVOjet M in der Deckschichtbeleimung durch.

Bei einem anderen aktuellen Projekt konnte mit dem in eine neu errichtete Produktionslinie integrierten EVOjet M bereits kurz nach der Inbetriebnahme der Leimeinsatz sogar nahezu halbiert werden. Auf dieser Anlage werden MDF-Platten mit einer Rohdichte von rund 700 kg/m³ produziert. Garantiert wurden seitens Dieffenbacher bei 15 Millimeter dicken Platten ein Leimanteil von 40 kg/m³. Tatsächlich konnten 32 kg/m³ erreicht werden. Dies entspricht einer Einsparung von knapp 50 Prozent gegenüber einer herkömmlichen Blowline-Beleimung, bei der bei gleichen Produktionsparametern üblicherweise mit einer Leimzugabe von 62 kg/m³ zu rechnen gewesen wäre. Über 7 Millionen Euro muss dieser Kunde nun weniger in den Rohstoff jährlich investieren.

Wie funktioniert eine EVOjet-M-Trockenbeleimung
Das Grundprinzip des EVOjet M ist die Kombination einer großen Faseroberfläche im Förderstrom mit einer effizienten Leimverteilung. Für die größtmögliche Faseroberfläche sorgen zwei schnelldrehenden Stiftwalzen. Die trockenen Fasern werden in zwei Strängen mit hoher Geschwindigkeit zu den Stiftwalzen geleitet und so weitestgehend aufgeschlossen. Die spezifische Faseroberfläche beträgt danach 320 m²/s bei einem Faserdurchsatz von 24 t/h. Der aufgeschlossene Faserstrom wird nun von vier Seiten mit Leim besprüht. Die speziellen Düsen erzeugen einen sehr feinen Tropfennebel  (< 15 Mikrometer), so dass mit einem Liter Leim 400 Quadratmeter benetzt werden kann. Eine Verdünnung des Leims ist dabei nicht nötig. Sogar Additive können über das Düsen-System zugegeben werden. Der Wartungsaufwand beim EVOjet M ist minimal. Die Reinigung der Düsen erfolgt vollautomatisch  in weniger als einer Minute, ohne die Plattenproduktion zu unterbrechen.

Kostenvergleich einer fiktiven MDF-Anlage
bei 50% Leimeinsparung

                                        Blow-line                      EVOjet M
Leimzugabe                     9,5% (ca. 62 kg/m3)    4,75 % (ca.32 kg/m3) 
Leimkosten 0,64 €/kg     19.018.240 €                9.509.120 €
Leimeinsparung                                                   9.509.120 €
Abzügl. zusätzl. Stromkosten                              –1.319.625 €
Abzügl. zusätzl. Holzkosten *                              –914.970 €
Kosteneinsparung                                               7.223.725 €
*um die gleiche Plattendichte beizubehalten wird mehr Holz eingesetzt

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Mit dem EVOjet P werden Verbräuche von nur 42 kg/m³ Harnstoff E1 Leim für Standard-Spanplatten 18 mm möglich. Die Investition rechnet sich meist schon in weniger als einem Jahr.

Das EVOjet Prinzip steht für einen hochaufgelösten Materialstrom, quasi einem Vorhang, der beidseitig mit Leim bedüst wird. Durch schnelldrehende Auslösewalzen wird ein gleichmäßiger und sehr dünner Materialstrom erzeugt. Leim und Additive werden in Form von sehr kleinen Tröpfchen auf diesen Materialstrom aufgesprüht. Dies geschieht mittels spezieller Niederdruckdüsen mit Dampfunterstützung. Als positiver Nebeneffekt wird die Mattentemperatur angehoben und ermöglicht auch noch eine schnellere Produktion.

Der EVOjet P wird zwischen der Bandwaage und einem modifizierten Mischer eingebaut und kann auch nachgerüstet werden, sofern die Bauhöhen dies zulassen. Dabei müssen aufgrund der Niederdruckdüsen keine Leimdosierpumpen getauscht werden. Durch die Kühlung und integrierte Reinigung des Fallschachtes werden industrietaugliche Reisezeiten erzielt.

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Bioenergie aus Holz
Die politischen Weichen in Richtung saubere und nachhaltige Energieversorgung sind in vielen Ländern der Welt längst gestellt und haben zur Veränderung des Energiemix geführt. Durch die ersten Umstellungen von Kohlekraftwerken auf eine Mitverbrennung von Pellets oder gar Komplettumstellungen wird eine Steigerung des Pelletverbrauchs um mehr als zehn Millionen Tonnen Pellets in den nächsten Jahren prognostiziert.Bereits 2008 begann Dieffenbacher diese Entwicklung genau zu beobachten und zu bewerten. In Zentraleuropa entstanden, meist aus Betrieben der Forst- und Sägewirtschaft heraus hunderte von Pelletanlagen mit relativ geringen Kapazitäten um die 40.000 bis 100.000 Tonnen. Diese Pellet Erzeuger produzieren meist für den lokalen Endkundenmarkt zur Verbrennung in Pelletheizungen. Wenn in Kraftwerken Holz als nachwachsende Alternative zu fossilen Brennstoffen verwendet werden soll, ist eine ganz andere, industrielle, Herangehensweise notwendig. 300.000 Tonnen Pellets und mehr im Jahr erfordern ein ausgeklügeltes Anlagenkonzept mit anderen Maschinen, optimierten Verfahren und vor allem einer sicheren und ausreichenden Rohstoffversorgung. Für Energiekonzerne ist dieser Umstand der Dreh- und Angelpunkt. Deshalb entstehen die ersten Pelletwerke im industriellen Maßstab nicht in Europa, sondern im Süden der USA. Dort sind Wald- und Brachflächen vorhanden, die durch den Einbruch der Sägeindustrie und der Papier- und Zellstoffindustrie nicht mehr genutzt wurden.

Fast identisch in der Herstellung: Holzwerkstoffplatten und Pellets
Bei genauer Betrachtung des Herstellprozesses von Pellets und bereits bestehender kleinerer Pelletanlagen zeigte sich, dass Dieffenbacher alle wesentlichen Prozessschritte - bis auf das Pelletieren selbst - von der Holzwerkstoffindustrie her bereits kennt. Als Schwachpunkt bestehender Anlagen wurden die Kapazität und die Verfügbarkeit bestimmter Einzelkomponenten, insbesondere der Pelltiermaschinen, ausgemacht.
Weiterhin wurden teilweise deutliche Schwächen bei der Anlagensicherheit festgestellt. Als Gesamtanlagenbauer in der Holzwerkstoffindustrie besitzt Dieffenbacher die Kompetenz und Erfahrung, Holz in dieser Größenordnung sicher zu verarbeiten und entwickelte binnen drei Jahren ein Gesamtanlagenkonzept mit einer neuartigen Pelletiermaschine, der PelletPress. Mit einer Leistung von 20 Tonnen Pellets pro Stunde weist die PelletPress deutliche konstruktive Unterschiede zu allen anderen auf dem Markt befindlichen Maschinen auf und behebt deren Schwachpunkte in punkto Produktionsmengen, Verschleiß und Verfügbarkeit.

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Deshalb schaffte Dieffenbacher bereits 2011 eine eigene Abteilung Umwelttechnik, die bestehende Konzepte für Abgas- und Abwasserreinigung sowie der pneumatischen Absaug- und Fördertechnik optimiert und Neuentwicklungen vorantreibt. Dieffenbacher bietet damit als Gesamtanlagenbauer seinen Kunden die Planung und Umsetzung von Umweltsystemen aus einer ganzheitlichen Sichtweise ohne zusätzliche Schnittstellen. Zu nennen sind insbesondere

     • effiziente Gaswäscher mit großer Stoffaustauschrate bei
        gleichzeitiger Regenerierung des Waschwassers,
     • strömungsoptimierte Pressenabgaswäscher zur Druckverlust-, und 
        somit Stromkosteneinsparung,
     • energieoptimierte Eindampfanlagen zur Prozessdampfgewinnung aus
        Abwasser für die MDF- und Dämmstoffproduktion,
     • oder anlagenübergreifende Wärmerückgewinnungskonzepte zur
        Energiekostenreduktion.
     • bewährte pneumatische Absaug- und Fördertechnik in ATEX-konformer
        Ausführung

Aktuelle Schwerpunkte der Entwicklung bei Dieffenbacher sind innovative und wirtschaftliche Konzepte zur Reduzierung flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) im Produktionsprozess, insbesondere Formaldehyd, um die strengen gesetzlichen Vorgaben in Europa und den USA auch zukünftig einhalten zu können.

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Wolfgang Allerödder
Leiter Abteilung Umwelttechnik
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Der Dieffenbacher Colorizer steht für hochwertigen und wirtschaftlichen Digitaldirektdruck auf THDF/MDF Platten für Laminatfußböden und auf Spanplatten für die Möbelfertigung. Er gibt die Antwort auf die Fragen nach der wirtschaftlichen Umsetzung der immer kleiner werdenden Auftragslosgrößen und die Erfüllung der Marktanforderungen nach immer mehr Individualität im Massenproduktgeschäft. Mit dem Dieffenbacher Colorizer eröffnen sich neue Maßstäbe in Qualität mit nahezu unbegrenzten Möglichkeiten in Design bei vergleichbaren Herstellkosten pro Quadratmeter gegenüber herkömmlicher Verfahren.

Der Dieffenbacher Colorizer bietet gegenüber Walzen- oder Papierdruckverfahren viele Vorteile:

Aber auch gegenüber anderen am Markt erhältlichen Digitaldruckern bietet der Dieffenbacher Colorizer Leistungsvorteile. Mit einer Ausbringungsmenge von bis zu 1,800 m² / Stunde (19,375 qf / h) bei einer Druckauflösung von 600 x 600 dpi (optisch 1,200 dpi) liegt das

Dieffenbacher System deutlich höher als bekannte Digitaldrucksysteme anderer Hersteller. Eine präzise Druckqualität wird durch das Single-Pass-System erreicht. Durch Verwendung von pigmentierter wasserbasierter Tinte ist eine stark haftende hochabriebfeste Oberflächenbeschichtung (Melamindeckschicht) gewährleistet, die mit UV-Tinte nicht möglich sind.

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Holzaufbereitung aus einer Hand
Ein Schwerpunkt bei Dieffenbacher ist dieses Jahr das vollständige Maschinenprogramm und durchgängige Konzept für die Holzaufbereitung. Mit der Anfang 2013 bekannt gegebenen Kooperation mit der kanadischer Firma Carmanah Design and Manufacturing, Inc. erweitert Dieffenbacher seine Produktpalette für Zerkleinerungsmaschinen um die OSB-Strand-Erzeugung. Carmanah ist in Nordamerika mit 120 Referenzen Marktführer im Bereich Scheiben- und Ringzerspaner für die OSB-Industrie und feiert 2013 sein 100jähriges Bestehen. Darüber hinaus kooperiert Dieffenbacher mit der Leonhardt GmbH aus Losheim am See im Bereich Maschinentechnik und Fertigung. Leonhardt entwickelt und baut Maschinen im Bereich Holzplatz, wie Entrinder, Hacker, Zerspaner und Beladestationen. Bereits 2009 übernahm Dieffenbacher die B. Maier Zerkleinerungstechnik in Bielefeld und bietet seither auch Hacker und Messerringzerspaner aus dem eigenen Hause an. Der auf der LIGNA 2011 zum ersten Mal vorgestellt ClassiSizer komplettiert das Portfolio für Zerkleinerungsmaschinen. Er zerkleinert mit neuartiger Technologie jegliche Holzsortimente – vom Grünschnitt bis zum verunreinigten Recyclingholz –  energieeffizient und nahezu verschleißfrei. Inzwischen wurde der ClassiSizer 62 Mal in die Holzwerkstoffindustrie, Pellet-Industrie und an Unternehmen im Bereich erneuerbare Energien und Recycling verkauft.

Beleimungssysteme
Sparsame Beleimungssysteme sind seit jeher ein wichtiges Stellrad zur Reduzierung von Rohstoffkosten bei der Plattenproduktion – und damit ein weitere zentrales Thema für Dieffenbacher auf der LIGNA. Die zweite Generation des MDF-Trockenbeleimungssystems EVOjet wurde technisch weiterentwickelt und erreicht Leimeinsparungen von bis zu 30 Prozent und darüber gegenüber einer herkömmlichen Blow-line. Im Bereich Spanbeleimung wird Dieffenbacher eine komplette Neuentwicklung präsentieren. Die konsequente Übertragung der Erfahrungen aus dem EVOjet ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Leimverbräuche in der Spanplattenproduktion. Industrielle Tests sind erfolgreich durchgeführt worden.

Pelletanlagen für große Kapazitäten
Dieffenbacher zeigt auf der LIGNA zum ersten Mal sein Konzept für industrielle Großanlagen zur Pelletherstellung. Der Gesamtanlagenbauer für die Holzwerkstoffindustrie nutzt hierbei sein Know-how in der Verarbeitung von Holz und liefert alle wesentlichen Maschinen und Komponenten aus dem eigenen Hause. Das Lieferspektrum umfasst Holzzerkleinerung jeglicher Holzsortimente, Trocknung, Torrefizierung, Energieerzeugung mit Biomasse und natürlich Pelletierung mit der neuen PelletPress. Von drei Aufträgen wurden zwei bereits ausgeliefert. Eine davon produzierte bereits Ende 2012 erfolgreich die ersten Pellets.
Im Mittelpunkt des Dieffenbacher Pelletanlagenkonzepts steht die Dieffenbacher PelletPress mit einer Kapazität von bis zu 20 Tonnen Pellets pro Stunde. Vorgaben bei der Konstruktion der PelletPress waren neben einer hohen Kapazität, eine lange Lebensdauer von Maschinenkomponenten - wie Lager und Koller - sowie ein geringer Verschleiß der Matrize.

Auf dem Stand F05 und G04 in Halle 27 stehen Ihnen alle Unternehmen der Dieffenbacher Gruppe für Gespräche zur Verfügung.

Bild 1: Dieffenbacher PelletPress
Bild 2: Pellet aus Biokohle
Bild 3: Pellets aus torrefiziertem Material
Bild 5: Dieffenbacher ClassiSizer

Weitere Informationen erhalten Sie bei
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